CFG桩试桩施工总结报告范文

王明刚

CFG桩试桩施工总结报告范文

  DK7+470~DK7+555范围CFG桩试桩总结报告

  DK7+470~+555段CFG桩采用振动沉管法成桩,桩体材料为C20混凝土。CFG桩直径0.5m,呈正方形布置,间距1.5m,桩长7~17.79m。桩长原则上必须穿透软土至硬底,嵌入深度满足设计要求。设计单桩竖向承载力700KN。

  为了确定混合料配合比、坍落度、拔管速度等各项技术参数,检验沉管机的机械性能是否满足施工要求,以及地质资料是否与设计相符。根据设计要求和现场实际情况进行成桩工艺性试验。通过现场试验以及成桩后数据分析,取得影响CFG桩施工中的各种主要的施工参数,并总结出科学合理的施工工艺,用以指导DK7+470~DK7+555范围CFG桩施工。

  一、试桩情况概述

  1、试桩地点:选定设计路段中具有代表性的地点DK7+482.5(桩编号:DK7+482.5 2-34、DK7+479.5 2-34)进行试桩。

  2、试桩设备:采用滚管式行走的沉管打桩机,型号为DJ60型。 DS3型水准仪一台,DJ6-1A型和J2-2型经纬仪各一台,150KVA发电机一台等其他配套设备。

  3、工作量:试桩2根。

  4、试桩情况:

  (1)DK7+470路基右侧设计桩长为17.79m,打入全风化花岗岩层1m。本处试桩2根,实际试桩桩长为18.6m和18.7m,打入全风化花岗岩层1m。

  (2) CFG桩桩体材料为:水泥、砂、碎石、粉煤灰、外加剂,试验室试配比例为(1:1.68:3.65:0.459: 0.05:0.47),坍落度为60~80mm。

  各种原材料规格型号产地:水泥(江苏双龙Po32.5)、砂(闽江中砂)、碎石(尚干碎石)、粉煤灰(榕能II级)、外加剂(cx-sun)。

  (3)试桩施工工艺

  ①桩机就位,启动马达,沉管。沉管过程中每沉lm记录电流表上的电流一次,并对土层变化处予以说明。当电流最大值到达130A时,沉管不再下沉,桩机抬起,说明沉管已穿透软土至硬底,嵌入深度满足设计要求,停机。

  ②停机后立即向管内投料,直到混合料与进料口齐平,投料过程中锤头震动,以使砼密实。施工桩顶标高按要求高出设计标高50cm。现场测定混合料坍落度两次,数值为6 cm和8cm。编号为DK7+482.5 2-34的管桩长18.6m,灌注砼4.1m3;编号为DK7+479.5 2-34的管桩长18.7m,灌注砼4.1m3。两根桩共用砼8.2m3,每米CFG砼用量为则为(8.2÷37.3=0.22m3), 扩孔系数为[0.22÷(3.14×0.25×0.25)-1=15%]。由此可推断出CFG桩每m灌砼量为V=3.14*0.25*0.25*1.15(15%扩孔系数)=0.22m3左右,每根桩的砼用量将根据实际桩长确定。

  ③启动马达,留振5~10s,开始拔管,拔管速率—般为1.4m/min(拔管速度为线速度,拔管速度根据沉桩时推断的地质情况确定),淤泥或淤泥质土拔管速度0.9m/min。拔管过程中不允许反插。

  ④桩顶砼灌注标高在地面以下60cm。

  ⑤施工过程中,抽样做混合料试块,做两组(6块),试块尺寸为15cmxl5cm×15cm。

  ⑥每根桩的成桩时间约为30~40min。

  (4)试桩原始记录表。见附件“试桩原始记录表”

  (5)地质情况

  根据试桩情况,可推断出本地点的地质变化。见附件“地质情况图”

  二、质量检验(见检测报告)

  1、静载试验(单桩竖向抗压静载试验)

  本次CFG桩试桩施工后,委托福建省工大岩土工程研究所对试桩进行了静载检测,检测按照《JGJ106-20xx/J256-20xx》标准进行。静载采用

  慢速维持荷载法检测了1根桩,最大荷载是1400KN(为设计单桩承载力的两倍值),初级荷载280KN,然后按每级加载140KN进行;从Q-S曲线看,曲线平缓,无明显陡降段,S-lgt曲线呈平缓规则排列,单桩竖向承载力满足设计要求。

  本次沉降量分别为9.5mm和mm。见“附件 试验报告 检测编号:(静载)第06T02号”

  2、低应变试验

  本次CFG桩试桩施工后,由项目部中心试验室对试桩进行了低应变动力检测,检测按照《JGJ106-20xx/J256-20xx》标准进行。检测了2根试桩,全部为I类桩。

  见附件“低应变检测试验报告 编号为:“ ”

  三、施工工艺参数的确定

  根据试桩结果,证明所采用机械设备和施工工艺满足设计要求。结合近年来我局参建的'铁路、高速公路等工程积累的CFG桩施工经验,确定DK7+470~+555段CFG桩施工工艺参数如下:

  1、施工配比合:1:1.61:3.65:0.459:0.05:0.47。

  2、沉管至硬底层电流表电流:130A

  3、每米桩基砼用量:0. 22m3,扩孔系数15%;

  4、拔管速率:平均速率:1.2~1.5,淤泥层速率0.8。

  四、施工中遇到问题的原因分析及处理方法

  1、工作垫层

  福州南站DK7+470~+555段地表土为淤泥质土或常年种植土,地面高低不平,承载力低,根据施工需要,原地面腐殖土清理后,经监理检验合格,铺设1米后工作垫层,并整平压实。垫层材料可以利用隧道洞渣或路基弃土以及沙子。利用洞渣粒径控制在300mm以内,以免粒径过大引起桩尖偏斜造成桩位偏差。铺设垫层后,改善了原有地表的承载力,使桩机施工时行走平稳,方便施工。

  2、施工便道

  在线路I线右侧40m处铺设一条宽6m,厚45cm左右的泥结碎石便道,基本上满足了CFG桩桩体材料的运输要求。

  3、CFG桩的砼运输

  福州南站范围所需混凝土由DK7+300处混凝土拌和站供应,拌和站规模2*90m3/h,并配备2台6m3砼输送车。

  4、DK7+500处两根桩长不同,相差1.3m和1.5m,与设计有差别。 原因分析:这是因两根桩地质情况差异较大造成的。如若地质情况差异过大,应通知设计单位及业主。

  处理方法:经过多次调查,我部了解到福州南站软基处理地段地质情况变化很大,与设计文件中的地质勘探资料局部范围内不符,这就需要我们在以后工作中,不断总结施工经验和教训,以设计文件中的勘探资料做为参考,严格按照设计及施工规范来精心施工,以满足单桩承载力设计要求。

  五、结论:

  本次试验选定的施工机械以及确定的施工工艺和参数,可以用于DK7+470~+555段CFG桩的全面施工。