自20年取得车工技师资格以来，始终本着干一行、爱一行、精一行的工作态度，以饱满的工作热情，努力进取。在工作中恪守“产品质量是企业生命”的信条，深感肩负的责任重大，对待工作严以律己，一丝不苟，严把质量关，严格按照操作规程和质量要求进行生产，较好地完成了质检部交给的各项工作，现将工作总结如下：
一、工作任务完成情况
在工作中，力求对自己所学的知识融会贯通，借阅《车工技师实用手册》等书籍，放弃了大量的休息娱乐时间，刻苦研读，不断提高自己的业务理论水平。通过刻苦学习，迅速提升产品检验岗位业务素质，提高适应企业产品系列发展、产品升级换代、拓宽市场服务领域的能力。几年来，独立完成系列产品的检验工作：
每种型号都有多个零件组成，涉及到的标准数据不计其数，但总能做到不厌其烦，认真做好工作记录，发现问题及时与技术人员、操作者和外协厂家进行沟通和协商，共同寻求解决的方法，绝不放过一个影响产品质量细节。由于产品涉及的零件多，经常有外协件，需要到生产现场检验。为此，经常到、、等地出差，克服家中老人需要照顾，自己腰间盘突出的困难，也没有因为自己是女同志而耽误工作。部里经常有休年假的同事，出现班组其他岗位缺人手的情况，只要部领导安排，我都会毫不犹豫，在不耽误本职岗位工作的前提下，愉快的接受并较好地完成工作任务。20xx年上半年，在不影响原岗位工作的情况下，还加班加点完成安排的近3万件库存零部件的复检工作。
二、专业技术能力
在实际生产中，我始终坚持将所学的业务知识灵活的运用到生产实际中去，做到学以致用，结合自己多年从事车工操作的实践经验，帮助操作者对发生的习惯性问题进行认真分析统计，掌握问题发生的规律，摸索出一套实际生产中易学和掌握发现问题的技巧，对操作者提高加工精度和工作效率起到了很大的帮助作用。
1、的锯齿扣粗糙度达不到要求，锁紧力不够，通过多次试验，反复修改刀具角度，最终达到精度要求；
2、工装因不好加工，配合技术人员积极出主意、想办法，解决了工装的加工问题；
3、的加工，工件长、筒壁薄，不好加工，在导板两头设计一个工装，不用夹紧，只用轻轻压紧，这样可以大大减少变形，到达设计要求；
4、加工过程中保证不了形位公差，成为生产加工的一个技术难题。为此，给技术人员提出建议，增加两个定位销，增加了曲轴的刚性，轻而易举解决了形位公差问题。此外，还建议采用砂带磨来提高曲轴三个拐的粗糙度；
5、加工，因为两头小、中间椭圆，装夹起来很困难，我同技术人员一起针对这件活设计一个既简单又实用的工装，解决了装夹的难题；
6、曲轴经过粗划线后到精车前的再次划线，中间需要经历精整、打磨、热处理、喷砂等工序，粗划线中的定位基准十字中心线上的'小洋冲眼早已不复存在。钳工利用手电钻在十字中心线上钻深10mm的小孔取代洋冲眼。这样无论曲轴经过怎样的处理，这些小孔照样存在，这就保证了第一次基准十字中心线的存在，减少了多次划线、多次基准存在的误差；
7、曲轴的检测尺寸时刻都在发生变化，同一个人采用同一件检测千分尺，在不同的时候检测出来的数值都不相同，这个问题给曲轴的尺寸检测带来了很大的麻烦。由于曲轴的各关键尺寸都涉及到轴承的组装，因此检测数值务必精确，意识到了问题的严重性，和检验人员以及施工技术人员一起进行了分析，确定是天气寒冷、温度变化过大引起曲轴热胀冷缩所致。问题的根源找到了，如何解决又成了一个难题，经过一个多月对环境温度的测量，对曲轴尺寸的反复检验，终于得出一个规律，即环境温度每下降或上升x℃，部件的尺寸数值也下降或上涨xx毫米。掌握了这个规律，不仅解决了各工件在各环境温度下加工的可能，而且使得操作工对加工部件尺寸的自检测准确程度得到了极大地提高；
8、今年又为车、钳、钻的工序检验想了很多办法，做了很多和样板，对量具无法测量的部位采用样板，测量对于一些不规则的螺纹孔与孔之间的位置、大小、偏差等一目了然，减少了反复测量、计算等工作量，采用做样板，工作效率大大提高，同时也降低了出错率。
三、工作成绩、获奖和经济效益
多年来，由于自己不断的加强业务学习，自己的能力也得到了充分的体现，各项工作也得到了公司的表彰和奖励。
几年来，在工作岗位上取得了一定的成绩，这与领导的关心和同事的帮助分不开的。今后我将一如既往，再接再厉，努力做好本职工作，为公司的发展做出更大的贡献。